Stabilimento di Marsiglia con Alert, una soluzione raffinata

Operativo dal 1950, lo stabilimento Saint Louis Sucre di Marsiglia è attivo nel raffinamento e nel condizionamento.

Le cifre chiave sono :

  • 42.000 tonnellate di pezzi di zucchero bianco
  • 10.000 tonnellate di specialità di zucchero di canna (rosso).
  • 274 persone impiegate permanentemente sul sito, di cui 160 al condizionamento.
  • 3 gruppi di silos, che permettono di immagazzinare oltre 30.000 tonnellate di zucchero.
 
 

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Nessun diritto all’errore …

Una struttura di questo tipo implica un solido processo di manutenzione che non può subire arresti. S'impone un monitoraggio puntuale poiché, in caso di fermata, viene toccata e arrestata tutta la catena del settore, facendo perdere un notevole quantitativo di prodotto.

Un solo operatore è responsabile dell’intero processo di manutenzione. Fra i suoi compiti, rientra la ronda. Durante questa fase itinerante, l’operatore può accedere alle schermate di controllo messe a sua disposizione in vari punti dell’azienda. Cionondimeno, l’operatore deve poter essere avvertito il più velocemente possibile degli allarmi attivi dovunque egli si trovi, e non dover contare solamente su questi passaggi obbligati. Per questo motivo Alert è stato integrato all’interno del processo, in tandem con un applicativo di supervisione. La supervisione della manutenzione viene gestita da PCVue.

Una configurazione Alert per ogni esigenza

santlouis_3Alcuni allarmi sono stati raggruppati per famiglia per aderire alla suddivisione per settore dell’azienda. Il responsabile visualizza quindi lo stato degli allarmi a livello di settore, nonché le relative implicazioni. Grazie a tale visualizzazione contestuale, effettua la diagnostica e organizza le proprie priorità. L’utente ha scelto di parametrizzare Alert per gestire solo gli allarmi cruciali. Le variabili hanno potuto quindi essere strutturate, e ridotte di numero.

Il messaggio di allarme arriva sotto forma di SMS sul telefono portatile del responsabile, tramite la rete interna DECT. Il sistema DECT è stato scelto in questo caso a causa di dispositivi sensibili ai disturbi. Il messaggio SMS trasmesso è identico al messaggio redatto in PCVue.

Il personale di intervento era dotato precedentemente di beepers, che potevano visualizzare al massimo 2 linee di 8 caratteri. Inoltre gli allarmi piú gravi avevano dovuto essere codificati in PCVue perché la loro grandezza restasse in quel limite di caratteri.

Il personale di intervento era dotato del dizionario dei messaggi ricevuti e doveva consultarlo per “tradurre” i messaggi ricevuti. Ciò comportava quindi perdite di tempo e a considerevoli rischi di confusione. Il passaggio dal beeper al telefono non ha comportato la necessità di realizzare nulla di nuovo, poiché Alert ha potuto utilizzare i messaggi creati precedentemente in PCVue. Con Alert, il personale di intervento accede a tutto il messaggio.

santlouis_4L’utilizzo del sistema Alert è stato esteso oltre il responsabile della manutenzione (1 persona per gruppo di 3 squadre di 8 utenti) : è stato adottato anche dagli elettricisti che si occupano della programmazione dei PLC. Alert è utilizzato altresì tramite sensori su camions per gestire l’evacuazione del « deteriorato », cioè dei residui di zucchero di scarto di lavorazione.

Nel caso di Saint Louis Sucre, Alert è concepito come un aiuto : non si ha né controllo ne riconoscimento degli allarmi direttamente, poiché le procedure interne proibiscono di pilotare un settore via telefono. Il riconoscimento viene quindi effettuato indirettamente e automaticamente, tramite azioni effettuate sul settore in default. Infatti, il responsabile di intervento va direttamente sulla panne e risolve il problema, mettendo il circuito in modalità « risulozione automatica » e attiva la procedura di ripartenza. Questa azione provoca il riconoscimento dell’allarme, la scomparsa del messaggio dalla schermata di controllo di PCVue e il risconoscimento dell’allarme si ripercuote in Alert grazie al meccanismo di sincronizzazione fra Alert e PCVue.

Alert : massima efficacia, minimo rischio

Alert ha permesso inoltre di minimizzare i rischi piú importanti, oltre a maggiori vantaggi in termini economici e di tempo. Alert ha permesso di anticipare maggiormente i rischi per avere minori situazioni di rischio e non avere situazioni d’urgenza, che si traducono in danni e in perdite economiche importanti per lÁzienda. La gestione può essere effettuata a priori esoprattutto in tempo e tranquillamente. La raffineria tratta 860 tonnellate di zucchero al giorno, che trasmette al condizionamento per il trattamento tramite il circuito di manutenzione. Queste 860 tonnellate al giorno rappresentano il buon funzionamento continuo della manutenzione e il valore aggiunto di Alert in tale contesto.

Alert si distingue per la facilità di utilizzo a differenti livelli : l’Azienda conserva la libertà di adattare l’uso del prodotto alle proprie esigenze interne.

La parametrizzazione stessa resta facile, e la modalità di funzionamento molto semplice : « Alert è facile per chi comincia » Il software resta inoltre aperto, sia a livello delle possibili evoluzioni sia a livello dei supervisori asscociati.

L’integrazione di Alert viene realizzata rapidamente in tali condizioni : « Alert ha funzionato alla prima » L’installazione è stata molto semplice, poiché il database pre-esistente ha permesso di generare le informazioni necessarie senza reinventare nulla.

Il guadagno stimato sulla velocità di intervento è valutato in 30 minuti. Se si rapporta ciò alle quantità di prodotto trattate, si tratta di un tempo tutt’altro che trascurabile, in quanto equivale a circa 18 tonnellate salvate a ciascun intervento …

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